1.项目概况

近年来，随着国内HSE管理水平的不断提升，国内石油化工企业HSE管理提升需求愈来愈高，亟待通过国内外石油企业HSE管理对标，发现目前存在的HSE管理问题和缺失，并学习、转化吸收国际优秀HSE管理实践，实现HSE管理绩效水平的不断提升。

通过立项前的调研发现，中国石化的HSE绩效考核指标系统和方法与国际知名石油化工企业存在很大差距；自2005年BP炼油厂发生灾难性过程安全事故后，国际上大部分能源化工公司意识到建立过程安全管理的意义重大，将过程安全管理作为一体化管理的首要内容，并建立了过程安全绩效指标系统。

项目组在调研国外大型石油石化公司HSE管理的基础上，在与CCPS过程安全管理对标的基础上，编制了《中国石化HSE管理绩效对标分析报告》和《中国石化过程安全管理对标分析报告》。报告分别介绍了国际优秀的HSE管理做法、通用的HSE管理绩效指标和过程安全管理的优秀实践，分析了中国石化HSE管理目前存在的差距，提出了中国石化HSE管理改进建议，主要包括：

（1）研究并建立系统的与国际接轨的HSE绩效指标和考核系统；

（2）研究并建立适合中国石化的过程安全管理体系；

（3）研究并建立适合中国石化的过程安全绩效指标系统。

2.主要成果

（1）研究建立了中国石化HSE绩效指标系统及评估准则

建立了以可记录伤害指标为基础的四级安全健康绩效指标、四级环境绩效指标和HSE管理绩效指标，并设定了评估准则，编制了《中国石化HSE绩效考核管理规定》，已在中国石化全面实施并统计分析HSE绩效数据，为企业HSE管理决策提供技术支撑。

（2）研究建立了系统的过程安全绩效指标

建立了包括领先性指标和滞后性指标的过程安全绩效指标系统，明确了过程安全事故的分级阈值，编制了《炼化企业过程安全绩效指标实施指南》。开发了基于MES系统的过程安全绩效指标软件，促进了过程安全事故、事件上报与趋势分析。开发的“过程安全绩效指标”软件，已经在济南炼化进行应用，取得了良好效果。

（3）研究建立了中国石化过程安全管理框架及实施指南

开发了《炼油化工企业过程安全管理实施指南》和评估检查表，该实施指南提出了包括安全文化、过程危害分析与风险评价、设备完整性、变更管理、测量和指标等16个要素的过程安全管理框架和要求，建立了363个检查项，每个检查项给出过程安全管理不同发展阶段的具体做法，企业可清楚自己所处阶段及提升之路。

3.创新点和知识产权

（1）建立了引入OSHA职业伤害绩效指标的HSE绩效测量体系，设置了集团公司的HSE绩效指标，填补了中国石化HSE绩效统计的空白。强调了轻微事故分类分析，以寻找事故规律和趋势预测为主的绩效管理模式，提出了人身伤害和疾病事件分类分析方法和事故发展趋势预测预警方法，为企业HSE管理决策提供了技术保障。

（2）建立了过程安全绩效测量体系，设置了系统的兼具被动性和主动性的过程安全绩效指标，填补了国内过程安全绩效指标体系的空白，达到了国际领先水平。传统的安全绩效测量仅仅通过人身伤害等指标来体现，对全方位监测企业的安全绩效是远远不够的，过程安全绩效测量可以弥补传统的安全绩效测量的片面性。开发了过程安全绩效指标上报、统计分析软件，实现了过程安全绩效测量和统计分析的软件化、规范化。

（3）建立了过程安全管理评估体系，采用层次分析法，对需要评估的过程安全要素及检查项进行赋值。建立了完善的绩效评估准则，并构建了中国石化过程安全管理框架和实施指南，涉及过程安全管理的16个要素，363个检查项，给出过程安全管理的量化评估结果。填补了国内过程安全管理及评估的空白。

（4）申请了发明专利：过程安全绩效指标管理与统计方法（201310488263.7）；申请了专有技术2项：过程安全绩效指标统计系统；过程安全管理对标。

4.成果应用情况

编制的《中国石化HSE绩效考核管理规定》已经在中国石化全系统进行实施应用，并编制了培训课件和教材，组织了全系统的安全处长和事故管理人员培训，并在推行过程中对事业部、专业化公司以及部分直属企业进行了30多期培训，培训人员达1700余人。HSE绩效指标每年、每季度的统计分析结果也用于为总部和企业HSE管理决策提供技术支撑。

过程安全绩效指标系统及基于MES系统开发的“过程安全绩效指标”软件在济南炼化开展了试点应用，取得了良好的效果。现已完成与HSE信息系统相容的过程安全绩效指标软件的开发，将在中国石化所属炼化企业中开展试点应用推广。

该课题中的对标分析报告部分已经促进了应用性研究课题的启动，如设施完整性研究应用课题启动，但尚有一些建议还没有提到日程上来。

开发的“中国石化过程安全管理实施指南和自我评估检查表”虽然目前没有进行全面推广，但是随着国家安监总局对过程安全的重视，中国石化对过程安全管理的需求，该指南作为管理技术储备，也将会得到推广和应用。